주입 성형 공정의 다른 유형
다른 기업에서 사용되는 다양한 유형의 주사 기술이 있습니다. 서비스 및 제품은 전세계 시장을 위해 만들어졌습니다. 다양한 유형과 다른 재료를 형성 할 수있는 방법을 알려주십시오.
1. 얇은 벽 몰딩
가장 진보 된 성형 기술은 벽이 얇은 플라스틱 부분을 달성합니다. 전자 제품, 테스트 장치, 튜브, 차량 및 기타 여러 가지에 종종 사용됩니다. 많은 Moulders는 얇은 벽 몰딩을 선호하므로 부품 설계, 곰팡이 설계 및 프로세스의 모든 측면을 고려하여 얇은 벽 형상이 품질을 손상시키지 않고 유지하도록해야합니다.
2. 액체 실리콘 주입 성형
대부분의 플라스틱 분사 성형은 써모 세트입니다. 이 과정에서, 차가운 재료가 뜨거운 금형에 주입되어 부품을 생성합니다. 전체 프로세스는 다시 녹을 수없는 방식으로 수행됩니다. 영국의 고온 또는 일부 자동차 부품이나 임상 장치에 필요한 화학 물질에 대한 주입 성형에 저항하기 위해 어떤 부분이 필요한 경우, 액체 실리콘을 사용하는 열가소성 사출 성형이 필요합니다.
3. 금속 주입 성형
플라스틱은 주입 성형에만 사용되지 않습니다. 금속을 사용하는 많은 산업은 제조 공정에서이를 사용할 수 있습니다. 일부 산업은 정확한 제품 요구에 따라 사용합니다. 전자 제품 및 제조 산업에는 디지털 사용에 유용합니다. 이 기술은 많은 시장에 날카로운 부품이 필요하기 때문에 전통적인 프로세스를 제거합니다.
4. 열가소성 주입 성형
그것은 열가소성을 필수 재료로 다룹니다. 열가소성 중합체는 자동차 및 전자 산업과 같은 방대한 적용에 중요합니다. 그 이점 중 하나는 기본 강도와 전도도에 기인합니다. 또한 손상된 부품에도 안전하며 수축성이 낮습니다. 또한 지속 가능성과 다양성은 전체 프로세스가 엄격한 기능과 특정 설계 요구 사항을 가진 모든 비즈니스에 적합하게 만듭니다.
5. 가스 보조 주입 성형
이 프로세스는 냉각 과정을 거치는 동안 성형 부품이 왜곡되거나 피해를 입지 않도록 보호합니다. 플라스틱으로 채워진 주입 금형에 가스를 쏘아서 매끄러운 마감을 유지하는 데 도움이됩니다. 가스 보조 프로세스가 추가 비용없이 가능할 수 있으므로 중공 섹션이 필요한 부품에 사용할 수 있습니다 삼호산업.
6. 핫 러너 몰딩
이름에서 알 수 있듯이 열을 다룹니다. 외부 또는 내부 열이 구체화되어야하는 플라스틱 수지에 사용됩니다. 이 과정은 작은 부품을 만들 수있는 두 개의 가열 된 플레이트를 사용합니다. 특히 고품질 주입을 보존 해야하는 비즈니스에 유리합니다. 과도한 생산 비용이 발생하지 않고.
7. 콜드 러너 성형
이것은 프로세스에 2 ~ 3 개의 플레이트를 사용합니다. 차이는 작을 수 있지만 플레이트는 러너 시스템이 금형에서 플레이트를 이산하는 방식을 다루기 때문에 전체 성형주기에 영향을 미칩니다. 콜드 러너 성형은 사출 금형으로 바이올린 비즈니스에서 인기가 있습니다. 러너를 제거하기 위해 로봇 지원이 있으면 사이클 시간이 더 빠릅니다.
8. 반응 주입 성형
믹서에서 고압으로 혼합 한 다음 저압으로 금형에 주입하는 데 사용되는 두 가지 재료가 있습니다.
사출 성형의 장점
사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하는 저렴한 방법입니다. 설치 한 후에는 다른 플라스틱 및 액체 실리콘 고무와 같은 다른 재료에서 많은 부품을 생산합니다. 그 이점을 탐색하십시오 :
1. 저렴한 비용
부품 당 비용은 고출력 생산의 경우 낮습니다. 그러나 10,000 ~ 25,000 부품의 중간 부피의 경우 강철 대신 알루미늄 금형을 사용하여 비용을 낮게 유지할 수 있습니다.
2. 광범위한 재료
최종 부품에서 필요한 속성을 기반으로 다양한 플라스틱 재료 중에서 선택할 수 있습니다. 필러는 성형 재료에도 사용될 수 있으며 완성 된 부품에 큰 강도를 더합니다. 다른 옵션이 있기 때문에 달성해야 할 사항에 대해 다시 상담 할 수 있습니다.
3. 높은 출력 효율
금형이 개발되면주기 시간은 단 10 초만에 프로세스가 빠릅니다. 사용하는 금형에 따라 10,000 ~ 100,000 부품으로 실행되는 대량에서 중간 중반 생산에 좋습니다. 또한 많은 부품이 한 프레스에서 다른 프레스로 생산하여 제조 속도를 높이는 다중 경력을 사용하여 생산을 늘릴 수 있습니다. 플라스틱 분사 성형을 아웃소싱 할 계획이라면 효율적인 주문 프로세스 및 프론트 엔드 설계를 고려하십시오.
4. 반복성
비슷한 유형의 제품을 계속해서 제조 할 수 있습니다. 그러나 높은 볼륨에 걸쳐 매우 신뢰할 수 있고 견딜 수있는 부품이 필요할 때 가장 좋습니다.
5. 높은 세부 사항
용융 플라스틱은 고압 하에서 금형에 주입됩니다. 플라스틱을 곰팡이로 눌러 복잡한 모양과 많은 세부 사항을 허용합니다.
6. 더 적은 양의 폐기물
제조 공정과 비교 한 경우 폐기물이 거의 없습니다. 폐기물이나 새 플라스틱이 있으면 향후 사용하기 위해 재활용 할 수 있습니다.
7. 사후 처리가 거의 없습니다
부품은 생산 후 미학적 미학이 우수하기 때문에 처리가 필요하지 않거나 적은 처리가 필요하지 않습니다. 예를 들어, 분사 성형 도구는 성형 부품에 직접 표시되는 특수 마감으로 생성 될 수 있습니다. 당신은 또한 당신의 텍스트 나 로고를 조각 할 수 있습니다.
결론
사출 성형은 플라스틱 및 액체 실리콘 고무에서 고 대량 부품을 생산하기위한 최고의 제조 기술 중 하나입니다. 시간이 지남에 따라 발전하고 있으므로 소규모 생산 비용의 부품 비용을 줄이기 위해 새로운 아이디어를 탐색하십시오. 또한 소규모 생산 실행 및 맞춤형 부품에 적합한 옵션을 제공하는 3D 프린팅 및 CNC와 같은 다른 기술에 투자하십시오.